Según informa la compañía, ya en abril de 2015 lanzó el primer soporte de antena realizado en impresión 3D en aluminio, que fue puesto en órbita en el satélite Turkmenalem Monacosat. Desde entonces, todos los satélites de telecomunicaciones de la compañía utilizan soportes de antena y encajes para reflectores más ligeros impresos en 3D.
Igualmente, en enero de 2017, Thales Alenia Space realizó el lanzamiento de los primeros satélites de la constelación Iridium NEXT, donde puso en órbita los soportes de tubos para la propulsión, primera aplicación de vuelo de fabricación aditiva termoplástica.
Thales Alenia Space continuará fabricando piezas de mayores dimensiones, lo que representa un avance desde un punto de vista industrial. "Nuestros esfuerzos giran en torno a la integración de varias funciones en una misma pieza, tales como la función mecánica, la térmica o incluso la radiofrecuencia", ha declarado el responsable de desarrollo de tecnologías de fabricación aditiva en la compañía, Florence Montredon, que opina que "el reto reside tanto en el proceso de diseño como en las propias técnicas de producción".
La impresión 3D representa un verdadero beneficio para los productos espaciales. Por ejemplo, permite el diseño y fabricación de estructuras en una única pieza, en contraste con la fabricación convencional basada en el ensamblaje de varias piezas para formar una estructura. Todo ello redunda en una importante reducción en masa y ahorros en coste. El soporte para el tubo ilustra perfectamente la capacidad de sustituir varias piezas por una estructura en una única pieza gracias a la fabricación aditiva, además de introducir nuevas funciones.